鋼護筒廠家一煉鋼分廠的3座300噸轉爐為寶鋼“85·9”投產初期建設，服役近30年，原有的OG系統(tǒng)日趨老化，且設計標準已無法滿足企業(yè)和社會對節(jié)能環(huán)保的要求。從2011年起，由煉鋼護筒廠家牽頭，策劃并實施了對3座大型轉爐的OG系統(tǒng)逐年分步實施自主集成改造。改造后，其中兩座轉爐的OG系統(tǒng)核心設備全部實現國產化替代。

剛剛結束的1號轉爐OG系統(tǒng)綜合改造，是3座轉爐改造的收官之作。由中冶南方、寶冶工安、寶鋼咨詢等分別負責設計、施工、監(jiān)理任務。由于改造設備量占到轉爐總設備量的70%左右，汽包、除氧器、集塵器等大量設備需要拆除、安裝、移位，而現場施工場地狹小，生產與改造需要同時兼顧等因素，給項目實施帶來極大難度。同時，為盡量降低設備停機改造對生產物流造成的影響，在保證安全的前提下，進一步提升施工效率、壓縮工期成為主要挑戰(zhàn)。

為此，煉鋼護筒廠家組成了一支以年輕技術人員為主的項目虛擬團隊，在寶鋼股份各相關部門的通力協(xié)同下，前期制訂了科學周密的預案，將部分改造工作前移，科學實施現場物流調度計劃，嚴格執(zhí)行優(yōu)化后的整體滑移、分體吊裝等施工方案，現場及時協(xié)調解決出現的各類問題，使整個項目實施過程有條不紊。由于項目涉及多項高危作業(yè)，為保證施工安全，項目組強化各項安全管理制度，各施工單位嚴格按照標準化作業(yè)，保證了項目安全高效推進，創(chuàng)出在線改造29天即實現投產的新紀錄。